Техническое состояние двигателя

Техническое состояние двигателя может быть проверено по: расходу масла на угар; утечке воздуха, вводимого внутрь цилиндра, давлению в конце тактa сжатия; количеству газов, прорывающихся в картер; содержанию окиси углерода в отработавших газах.

Схема прибора для определения технического состояния цилиндро-поршневой группы двигателя без разборки приведена на рис. 118.

Сжатый воздух (3—4 кг/см2) гибким шлангом подводится к штуцеру 4, а далее в коллектор 2 и к вентилям 3 и 5. Резиновый конус 7 испытательного наконечника 6 плотно прижимают к отверстию для свечи зажигания (или к отверстию для форсунки). При открытии вентиля 3 воздух поступает в редуктор 1, через калиброванное отверстие 9 к манометру 8 и через наконечник 6 в цилиндр двигателя. При этом проверяют общее состояние цилиндро-поршневой группы и определяют состояние цилиндров двигателя: чем больше неплотность в цилиндре, тем больше стрелка манометра 8 отклоняется от нулевого деления шкалы.

Рис. 118. Схема прибора для определения технического состояния двигателя

При открытии вентиля 5 (вентиль 3 закрыт) воздух поступает непосредственно к наконечнику 6 и через него в цилиндр.

В этом случае проверяют состояние поршневых колец, клапанов и прокладки головки цилиндров.

Для установки поршня в определенное положение при замерах утечки воздуха в карбюраторных двигателях к прибору прилагаются градуированные кольца, которые надевают на корпус прерывателя-распределителя, и стрелка, которую закрепляют на роторе распределителя.

К прибору прилагаются стетофонендоскоп для прослушивания двигателя, сигнализатор-свисток для определения конца такта сжатия и индикатор для наблюдения прорыва воздуха через неплотности в клапанах.

Прорыв воздуха через прокладку головки цилиндров определяют по пузырькам воздуха, выходящего через горловину радиатора или в стыке между головкой и блоком цилиндров.

Для проверки давления в цилиндрах в конце такта сжатия компрессе метром (рис. 119, а) необходимо прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80—90°С, остановить двигатель, полностью открыть дроссель и воздушную заслонку карбюратора, отсоединить провода от свечей зажигания. Затем очистить и продуть сжатым воздухом углубления около свечей, вывернуть свечи и, вставив резиновый конусный наконечник компрессометра в отверстие для свечи одного из цилиндров, повернуть коленчатый вал двигателя стартером па 10—12 оборотов. Давление в цилиндре отсчитывают по шкале манометра. Далее нажимают пальцем на стержень золотника компрессометра до установки стрелки манометра в нулевое положение и проверяют давление в остальных цилиндрах. Компрессометр для дизелей (рис. 119, б) имеет шкалу манометра до 60 кГ/см2. Для сброса давления после замера компрессии служит игольчатый вентиль. Давление в конце сжатия в цилиндре должно быть не ниже 6,7—7,0 кг/см2 (ЗИЛ-131), 7,6 кГ/см2 (ЗМЗ-66), 30 кГ/см2 (ЯМЗ-236, ЯМЗ-238).

Рис. 119. Компрессометры: а — для карбюраторных двигателей; б — для дизелей

Разность показаний манометра в отдельных цилиндрах не должна превышать 1 кг/см² для карбюраторных двигателей и 2 кГ/см² — для дизелей.

При расходе масла на угар более 1,3 л на 100 км пробега, наличии утечки воздуха более 14—23%, резком снижении давления в цилиндрах в конце такта сжатия и прорыве газов в картер двигателя (определяется газовым счетчиком) более 100 л/мин двигатель направляют в ремонт.